中華化工網(wǎng)訊　　上周在華東理工大學華昌聚和物公司舉辦的2010材料科學與防腐蝕技術(shù)國際論壇上，中國工程院院士杜善義提出，中國大飛機項目已經(jīng)起步，其中復合材料用量至少須占25%。國內(nèi)亟待加快開發(fā)碳維纖復合材料應用設(shè)計和技術(shù)解決方案，讓高端碳纖維上規(guī)模、提性能、降成本。

　　現(xiàn)任中國復合材料學會理事長、中國商用飛機有限公司專家咨詢組成員的杜善義建議，集中科技優(yōu)勢力量組織攻關(guān)T800級碳纖，合理部署高端碳纖原材料的國內(nèi)布點，防止低水平碳纖廠一哄而上；鼓勵復合材料設(shè)計創(chuàng)新，做到合理高效設(shè)計；在部件制造方面，適當購買國外先進設(shè)備，攻克關(guān)鍵設(shè)備國產(chǎn)化，與下游單位合作，積極開發(fā)新工藝、新應用。記者了解到，中國復合材料集團、中復神鷹等一批企業(yè)已與科研單位、高校開展合作，在高端碳纖的自主研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化上取得了突破。

　　杜善義分析說，我國復合材料在航空領(lǐng)域的應用已有一定基礎(chǔ)，擁有原材料的優(yōu)勢。在樹脂基復合材料的兩大原材料樹脂和纖維中，樹脂方面我國與國外差距不大，而碳纖維研發(fā)尚存四大難題。第一，高端碳纖維產(chǎn)業(yè)落后。國產(chǎn)碳纖維目前規(guī)模雖達萬噸級，產(chǎn)量也有數(shù)千噸，但只能用在飛機非承力件和次承力件上，而飛機最關(guān)鍵的承力件所需T800級碳纖還停留在實驗室數(shù)十千克的水平，大飛機應用尚需依靠進口。國內(nèi)碳纖維應用技術(shù)和解決方案與國外相比差距較大，比如碳纖維設(shè)計載荷的合理取法落后，不能體現(xiàn)碳纖維特性。第二，碳纖維復合材料部件的一體化成型技術(shù)相對落后，難以制造大尺寸部件。第三，我國自動化工藝如自動鋪絲技術(shù)等更為落后。第四，國產(chǎn)高性能碳纖維因設(shè)備靠進口、生產(chǎn)效率低而價格高企。他強調(diào)，國內(nèi)化工企業(yè)要以配套大飛機為突破口，合力解決這四大問題。

　　他告訴記者：“大型飛機突出強調(diào)安全性、經(jīng)濟性、舒適性和環(huán)保性，這決定了對復合材料需求的迫切性和必然性。復合材料技術(shù)已躍升大飛機項目三大關(guān)鍵技術(shù)之一。” 他認為，復合材料的意義不僅體現(xiàn)在大飛機項目，而是通過復合材料在航空領(lǐng)域的應用，推動其在汽車等其他領(lǐng)域應用水平的全面提高。