目前最原始的控制是操作人員隨小車一起移動現地使用手動控制卸料小車來實現對料倉的卸料，崗位操作人員通過人眼觀測每個料倉的料位，根據需要將小車開到合理的料倉卸料。其次對卸料小車的控制大多是通過在每個料倉處安裝限位開關，利用其提供的幾個點的位置信號在操作室內進行遠程控制；對小車到達目標倉位和換倉的判斷是基于操作臺上的倉位信號燈的指示信號：例如1#-12#共12個倉就在操作臺面板上設置對應的12個位置指示燈。指示燈的信號是通過在現場的每個倉旁邊裝一個或多個接近開關（或限位開關）得到的。當小車經過倉位處的接近開關或限位開關時，開關感應到一個信號，送給中控室，從而對應倉的指示燈亮，操作人員就知道小車到達了目標倉，即按停止按扭進行卸料，當中控室的料位信號指示倉滿后操作人員控制小車繼續向左或向右運行，直到到達對應的目標倉，信號燈亮后再停下來布料，以此達到換倉的目的。
傳統的這種方式所使用的限位開關會出現如下問題：第一容易失靈，接近開關或限位開關的工作原理決定了其可靠性不佳。其次由于小車制動時發生的“溜車”現象，停不準。所以一旦小車不能準確停在所安裝的限位開關范圍內（發生溜車），中控室的操作臺上的所有信號燈無一變亮，這樣也就出現了我們所說的“小車位置丟失”，中控人員不知道小車到底在什么位置了，這時就需要派人到現場確認小車位置后告知中控，中控才能繼續操作小車運行到達目標位置。上述問題對控制和生產帶來的影響總結如下：
? 卸料小車是直接將料卸到料倉的，由于定位的不準或失靈（特別在發生溜車時如果操作人員責任心不強，未到現場確認位置，晚間值班多易出現）容易導致錯倉混料的事故，直接影響到原料成分的穩定性，造成質量不合格；
? 整個連續的生產過程常被打斷，不僅影響了生產效率，而且設備的實際作業率很低，無法實現整個流程的信息化高效作業；
? 失靈后需專門派人到現場確認小車位置，派到現場的觀察人員與操作室操作人員之間頻繁的信息交換主要是通過對講機來傳遞的，因為現場噪音干擾嚴重，受通話質量、現場環境等影響，難以保證信息傳遞準確性。一來容易引發事故，二來無端耗費大量工作時間；
? 當操作人員在控制室內操作卸料小車時，現場觀察人員的存在始終是一個安全隱患。如果操作工與現場觀察人員之間相互配合出現失誤，就有可能發生意外傷亡事件；
? 卸料現場環境極差，粉塵和噪音嚴重影響了崗位操作人員的身體健康，不宜長期有人在現場值守；
? 中控室只能感應到幾個點的位置信號，中控室無法實現對現場長量程的監控功能；
? 因為定位不準，中控室調度需要時刻同崗位操作人員保持聯系，以便確定現場的卸料情況，進行全盤計劃和調度。中控和現場互相之間的溝通交流就占用了大量的時間，給提高設備的整體作業率帶來了許多不便；
? 限位開關的失靈還可能導致卸料小車兩端碰撞或掉道事故。
要完善解決上述問題就必須做到兩點：第一，位置信號要可靠準確，而且要能在現場強粉塵的環境下可靠工作。第二，中控要能把小車的運行軌跡跟蹤監控下來，非常直觀地知道小車目前所處料倉的位置坐標和對應的料倉（如果采用攝相頭監控無法指導操作人員對幾十米長的一模一樣的倉位進行識別）。也就是說如果我們能知道現場小車的連續絕對位置坐標，就能很好地做到這兩點。
1.3 本系統采用的定位技術
本系統使用刻度標尺精確定位技術來檢測卸料小車的實時位置，將卸料小車的實時位置信息傳送到系統PLC，再到上位機，主控操作人員或崗位人員通過上位機時刻掌握卸料小車的具體位置和每個料倉的倉容情況（結合料位計）來控制卸料小車運行。通過刻度標尺精確定位系統和控制系統的協同工作，可以實現卸料小車行走位置準確可靠，將皮帶機上的料卸在指定的料倉中，防止偏離卸料口，實現定點或多點布料，滿足卸料需求。
通過該技術的使用，可以時刻掌握各個料倉的實際料量，了解卸料小車的實時位置，實現自動定點或多點均勻卸料。可提高卸料效率，節約成本；有利于減少工人勞動強度，保護崗位操作人員身體健康；杜絕各類生產安全事故和混料錯倉等質量事故的發生；實現信息的有效收集，有利于提高設備作業率；提高自動化控制水平和信息化管理水平，保障產量和質量，提升企業形象，提高企業產值和競爭力。
